Vídeo: Así es la fábrica inteligente de LEPAS, con un 97% de automatización
Las últimas generaciones de vehículos LEPAS, los nuevos L8 y L4, ya están saliendo de las líneas de producción de unas instalaciones que marcan un nuevo estándar en la industria mundial. Ubicadas en el complejo industrial del Grupo Chery en Wuhu, estas factorías destacan por su elevadísimo nivel de automatización, una gestión completamente digitalizada y un control de calidad inteligente que sitúan a la marca en la élite de la manufactura avanzada.
Con un 97% de automatización, la planta de LEPAS se ha convertido en un referente tecnológico. En sus líneas de ensamblaje, las carrocerías avanzan mediante transportadores aéreos y skid conveyors que las guían con precisión entre estaciones robotizadas. Un total de 660 brazos robóticos operan de forma coordinada para fabricar distintos modelos sobre una misma plataforma, adaptándose a las variaciones del mix de producción con total flexibilidad. Cada célula robotizada integra sensores de visión, control de par y comunicación en red, lo que garantiza tolerancias micrométricas en cada soldadura y unión estructural.
El proceso continúa en cabinas cerradas donde las carrocerías reciben pretratamiento, cataforesis y pintura completamente automatizados. Los sistemas robotizados de pulverización, con control de caudal y aplicación electrostática, permiten un uso más eficiente de la pintura y reducen significativamente la emisión de partículas. Esta precisión convierte a la cadena de pintura de LEPAS en una de las más avanzadas del sector.
La logística interna también está totalmente automatizada gracias a una flota de 163 tipos de vehículos autónomos AGV, todos gestionados por un sistema centralizado que monitoriza en tiempo real su estado operativo y rutas. Esta coordinación ha permitido mejorar en un 20 % la eficiencia logística, asegurando que cada componente llegue exactamente a la estación de ensamblaje donde se necesita.
En la etapa final de montaje, se emplean 165 herramientas de apriete de alta precisión capaces de verificar el 100% de los puntos críticos del vehículo. Los parámetros de torque, curvas de apriete y validaciones quedan registrados automáticamente en un servidor central, permitiendo una trazabilidad absoluta del historial de fabricación de cada unidad. Esta capacidad de consulta individualizada garantiza un estándar de calidad y responsabilidad que pocas instalaciones en el mundo pueden igualar.
La fábrica se apoya en una plataforma digital integral que centraliza la operación diaria, la gestión visualizada, la supervisión de procesos y la toma de decisiones basada en datos. La inteligencia artificial visual se aplica a procesos clave como estampación, soldadura y montaje final, contribuyendo a la predicción de fallos y a una trazabilidad digital completa de la calidad.
La integración de big data permite analizar la cadena completa de valor —desde el diseño y el suministro hasta la producción y las operaciones— creando un ecosistema digital donde los datos fluyen sin barreras. Esto ha facilitado la implantación de sistemas de seguimiento y análisis de incidencias que mejoran de forma sustancial la calidad del producto final.
El objetivo es claro: cero defectos. Para ello, la planta aplica el Chery Production System (CPS), que establece procesos estandarizados de control de calidad basados en participación total, mejora continua y reducción de despilfarros. Cada vehículo es sometido a inspecciones autónomas, cruzadas, especiales y por muestreo, verificando apariencia, ajustes, funciones y rendimiento antes de emitir el certificado de conformidad.
La excelencia se extiende también a la cadena de suministro. El Grupo Chery mantiene un Comité de Calidad y Seguridad que supervisa todas las fases de valor, con certificaciones ISO 9001:2015 e IATF 16949:2016. Asimismo, los proveedores cumplen estrictos requisitos de sostenibilidad, ética y trazabilidad, con un 99,2% de acreditaciones IATF y más del 85% con certificación ambiental ISO 14001.
Además de su capacidad tecnológica, la planta de Wuhu se distingue por su compromiso con la sostenibilidad. Dispone de 76 MW de paneles solares, capaces de generar casi 200.000 MWh al año, de los cuales el 93,9 % se destina al autoconsumo, evitando la emisión de unas 140.000 toneladas de CO₂. La adopción de procesos de bajo impacto, como gigacasting y pintura a baja temperatura, junto con auditorías energéticas externas, consolidan a LEPAS como un modelo de producción responsable y alineado con los objetivos globales de descarbonización.
En conjunto, esta fábrica inteligente no solo produce vehículos de nueva generación: representa el futuro de la ingeniería, la automatización y la sostenibilidad en la industria del automóvil. Un ejemplo de cómo la tecnología, la calidad y el respeto ambiental pueden convivir en un mismo ecosistema industrial con vocación global.
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